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　　隨著國內軋鋼行業的不斷發展，帶動了軋鋼技術的創新革命，促進了軋鋼設備廠家對軋鋼生產線工藝設計的研究。為滿足軋鋼生產工藝流程要求和生產能力的要求，創造良好的生產條件，我們對目前流行的軋鋼生產線連鑄連軋工藝進行了優化設計。

　　連鑄機的生產能力應與煉鋼及軋鋼的能力相匹配，連鑄坯的斷面和規格應與軋機所需原料及產品規格相匹配。軋制速度太低使軋輥熱負荷加大，使輥面灼傷和龜裂，影響了軋輥的使用壽命，增加了換輥的次數。連鑄連軋工藝保持鑄坯在碳氮化物等完全固溶狀態下開軋，將會更有利于微合金化及控制軋制控制冷卻技術作用的發揮，使鋼材組織性能有更大的提高。

　　連鑄連軋問的速度匹配 使得傳統連鑄機的拉速不可能采用無頭連鑄連軋工藝，合理的是多流匹配和設置緩沖環節來適應兩種工藝過程的短時不協同問題。連鑄連軋工藝控制得當更有利于鋼的高溫塑性， 防止裂紋等缺陷的產生，提高成形質量。

1、煉鋼環節

在實際煉鋼生產中，煉鋼車間為了工人勞動強度和節省時間，廢鋼沒有進行篩選，將長、寬、厚度等沒有進行切割，直接投爐。造成煉鋼時間過長，及鋼水品質下降。

2、軋鋼工藝

由此可見，通過優化設計之后使軋鋼生產線工藝達到生產流程順暢、工藝合理先進、平面布置緊湊、生產安全可靠的目的，同時也才能降低維修成本。